1)泵及介质有关情况 泵型号为50Y一60，‘属单级悬臂式离心泵，转速2950转／ 分；输送介质为轻柴油，从成品储罐抽出，送往油槽车，温 度为室温。泵入日压力小于o。05MPa，出口压力小于o．3 MPa。
2)密封情况 密封型号为GX45，国内某厂为泵配套。动环材料为1cr 13表面堆焊硬质合金；静环材料为石墨浸渍合成树脂；动静 环密封圈都是4F-·V型。密封腔中的压力小于o．05MPa(等于 泵入口压力)。无冲洗，急冷及其它辅助设施。
3)运转及使用情况 该泵用于油品车间装车用，属间断运转。使用已一年 多，泵运转平稳密封性良好。这次A罐的油抽完后，停泵，当 抽送B罐的油时，泵一启动即出现严重泄漏。
4)拆检情况 密封面严重磨损，动环面变色。动静环表面均出现环状 沟纹，无径向裂纹。动静环密封圈变为黄色，静环的两个密 封圈粘连在-起。
5)失效原因分析 该泵和密封的工作条件较为缓和，压力和温度都不高， 轻柴油润滑性较好，：虽然无辅助设施，密封仍能正常运转。 该密封失效不属于密封结构、制造、安装等方面的原因。 从拆检中的磨损痕迹分析，完全是属于千或半干摩擦的 结果，当A罐的油品抽完后停泵，显然干运转发生在这个时 候。A罐中的油不应该抽完，应该根据液面计的显示高度， 当油面低到一定程度时停泵，泵不至抽空。 失效原因归类：使用不当。

1)胜利炼油厂焦化装置有台双支承热油泵，从焦化分 馏塔底抽出，打到加热炉中去升温。泵入日温度～380℃， 泵入口压力O．1～o．2MPa，出口压力3．o～3．4MPa，流量 180m 3／h，介质为减压渣油，转速2950转／分，用汽轮机驱 动。现场简称该泵为“180"泵。 这是一台垂直剖分双层泵壳的离心泵，外壳为碳钢，内 壳体和叶轮为不锈钢，轴用cr17Ni2制造。轴上装有7只叶 轮，入口方向一致，轴向力用平衡盘承受。这是英国60年代 生产的，型号是HO一1VN6A。
2)两端轴封采用机械密封，型号为克朗109B(英国制 造)。动环用碳一石墨 制造，静环用合金铸铁，动环垫为楔形。采用注入式冲洗； 冲洗液为90℃左右的蜡油。夹套有冷却水，压盖有急冷水。
3)长期实践证明，无论是泵还是密封都能满足工作条 件的要求。但是在相当长一段时间内，每次开工，该泵都不 能顺利投用，影响到全装置不能正常生产。主要的原因是密 封泄漏严重，而且大多是入口端的石墨环断裂。
4)泵的启动。汽轮机和热油泵启动前必须进行预热。 预热时先将泵的出口阀A关闭(见图125)，打开预热阀门B， 泵的入口阀门微开。热油从阀B进入，通过泵体后从入口阀 门进入系统。预热时为了不使密封受高温影响，两端密封同 对注入封油，流量4～5t／h。通过泵体后进到入口管中。 当入口管法兰(D处)温度达到280℃以上时便可启动 泵，此时测量泵外壳表面温度(E点)在240℃左右。启动时 关闭阀门B，将入口阀门开大。启动已经预热好的汽轮机， 逐渐升速，当转速正常后打开出口阀A。 启动过程需30～50分钟。
5)泵启动中存在问题。泵启动前关闭预热阀门B，断绝 了热油来源。在启动过程中不断地注入温度～90℃的封油， 无疑对已经预热到280℃以上的泵体起了冷却作用。实际测 量也证实了这一点，入口法兰外表由280℃下降到160～ 170℃，泵体表面E点由240℃下降到190～200℃，此其一。 其二，出口阀门一旦打开，泵的流量在120～140m 3／h。 启动过程中注入的封油只用1～夕分钟排净，随之而来的是 380℃的热油。由于转予被热油包容，而泵为双层泵壳体，几 分钟的时间内不会达到转子温度，转子和泵外壳的温度差达 120～140℃。这一温差造成轴的热伸长大于泵壳的热伸长。 两者均以出口端的平衡盘为“基准点"向入口I端膨胀，其差 值可用下式计算。
由于机械密封的静环安装在壳体上，动环安装在轴上， 轴和外壳的膨胀差为2．58mm，等于密封的压缩量又增加丁 2．58mm。该密封安装时压缩量为3．6mm，两者之和为6．18、 mm。克朗109B密封的极限压缩量为5．0mm，超过该值就导 致动环(石墨)在传动座和静环(合金铸铁)之间受挤压， 最终在动环楔型垫的作用下而断裂。 6)失效原因。入口端安装密封时压缩量较大，V在启动 过程中，轴比壳体膨胀量大，使压缩量增大到超过极限压 缩量。 启动过程长达30～50分钟，由于注入封油，又将已经预． 热的泵冷却，失去预热的意义。 7)改进办法。安装密封时，两端压缩量要有区别。出 口端(靠近平衡盘)可在3～4mm，入口端压缩量控制在2～ 2．5mm。确保密封在任何温度下都能可靠地工作。 缩短启动过程用的时间。充分预热后用较短的时间将转 速提到能向外排油的转速，打开出口阀，随转速升高，逐渐‘ 开大出口阀，直至正常运转。减少了启动时间，也就减少了 转子和壳体的冷却，从而降低了轴和壳体的温差。 做上述改进后，再没有发生石墨环断裂的故障，使装置 顺利投产。